高壓線圈絕緣包括股間絕緣、匝間絕緣、排間絕緣和接地絕緣以及引出絕緣。不同的絕緣材料以不同的方式和工藝組合，形成不同的絕緣結構。沈女士今天和大家簡單交流了一下。

線束間、匝間和排間絕緣

對于多股換位編織線圈的導線之間的絕緣，導線本身的絕緣就足夠了，不需要額外的絕緣。匝間絕緣容易受到機械力和熱脹冷縮的破壞，因此要求有足夠的機械強度和韌性。

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在大氣過電壓或操作過電壓的陡波作用下，相端第一匝絕緣的最大過電壓可按公式(1)計算。設計匝間絕緣時，應考慮最大過壓Us。

Us=Uc/Tft………(1)

在公式(1)中

Tf ——沖擊過電壓的波前時間，發(fā)電機TF=1.5s;電機TF=0.5s;

t-沖擊波通過線圈一圈所需的時間，s，t=2l 1/VfE。

在…之中

L1——鐵芯的長度(米);

(hs為槽深(cm)，bs為槽寬(cm);是主絕緣單面的厚度(厘米)。

Us一般大于每圈工作電壓的20倍，但小于0.35 un。

雙列線圈也應考慮行間絕緣。行與行之間的最大電壓等于一個線圈的工作電壓，也受沖擊過電壓的影響。因此，弓形排列的匝間絕緣應適當加強(如提高電壓等級);而對于呈N型和U型排列的，排與排之間用軟云母板作為絕緣，端頭鼻口交叉處必須加墊膜或軟云母墊條。

接地絕緣

線圈對地絕緣是絕緣結構的主要部分，故又稱主絕緣。選擇主絕緣厚度時，必須考慮足夠的安全系數(shù)。由于保溫結構、保溫材料和保溫工藝的不同，主保溫的系統(tǒng)計算比較復雜。一般可根據(jù)電機額定電壓UN和絕緣結構瞬時擊穿電場強度得出，裕度為7~9倍。對于運行條件不好的電機，應適當增加主絕緣厚度。

環(huán)氧玻璃云母帶熱壓成型的主絕緣，可按一定范圍(標準規(guī)定)選擇一側厚度。汽輪發(fā)電機定子線圈一般取主絕緣厚度的上限;電機拆卸極限;水力發(fā)電機取中間值。

對于槽端凝膠時間不同的連續(xù)或云母粉帶的線圈，可適當減小端部絕緣厚度，約為槽端厚度的70~80%。對于端部有套管絕緣或有黑色玻璃漆包帶的線圈，端部厚度不應減少，搭接處的絕緣應適當加強。

線圈的端部間隙，除了滿足通風散熱和嵌入間隙的需要外，還必須保證在額定電壓下兩相線圈邊緣之間沒有電暈，保證電機在耐壓試驗時沒有閃絡現(xiàn)象。

絕緣結構的可靠性評估

評價新型保溫結構，首先要將初步確定的幾種新型保溫結構方案分別制成樣品，并將樣品的各項性能與舊結構進行對比。最佳方案選定后，以電氣、熱力、機械和環(huán)境條件作為加速因子，綜合模擬新結構最佳方案的壽命試驗，評估其可靠性。

模擬加速老化試驗時，必須選擇運行中的主要老化因素作為加速因素，但加速因素的強化程度不應使老化機理異常。對于高壓線圈，可以用電壓作為加速因子，采用增加電壓幅值或頻率的方法來加速試驗。對于低壓電機，一般采用熱量作為加速因子;對于直線較長的換位編織線圈，需要進行冷熱循環(huán)試驗，或者在一定的作用下進行模擬試驗。